Shigeo Shingo
Biografía
Shingo nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909.
Estudió en la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió el trabajo de
Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización
Científica del Trabajo".
En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico
Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipéi Railway Factory. Ahí, observa las
operaciones de los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas.
Shigeo Shingo es quizá el menos conocido de los gurús de la calidad
japonesa en América y Europa. No obstante, su impacto en la industria japonesa
y, recientemente, en algunas industrias de Estados Unidos ha sido bastante
grande.
A decir de algunos especialistas en economía, “es uno de los gurús en
calidad que más impacto ha tenido en el nivel de vida de los pueblos”, debido a
que sus contribuciones a las técnicas modernas de manufactura ayudaron a las
empresas a inclinar sus costos en 60 y hasta un 80 por ciento.
Sus contribuciones se caracterizan por el gran cambio de dirección que
dio a la administración y diseño de los métodos de producción, ya que sus
técnicas de manufactura van en sentido opuesto a las tradiciones.
Tal es el caso del concepto de “jalar” la producción en vez de
“empujarla” y sus premisas de parar toda la producción cuando aparece un
defecto, hasta dar con la causa y eliminarla, a lo que se ha dado en llamar
“cero control de calidad”.
FILOSOFÍA
Una de las principales barreras para optimizar la producción es la
existencia de problemas de calidad. Su método SMED (Cambio Rápido de
Instrumental) funciona de manera óptima, si se cuenta con un proceso de Cero
Defectos, para lo cual propone la creación del Sistema Poka – Yoke (a prueba de
errores).
OTRAS APORTACIONES
- El sistema de producción de
Toyota y el justo a tiempo
- Cero inventarios
- El sistema de “jalar” versus “empujar”
SISTEMA POKA - YOKE
Consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de
producción y lo informen de inmediato para establecer la causa del problema y
evitar que vuelva a ocurrir, esto se debe inspeccionar en la fuente para
detectar a tiempo los errores.
Inspección en la fuente dice que debemos reconocer que los empleados son
seres humanos y, como tales, en ciertas ocasiones incurren en olvidos, de modo
que es necesario incluir un poka- yoke que lo señale, y así se logre prevenir
la ocurrencia de errores.
Mediante este procedimiento se detiene y corrige el proceso de forma
automática para evitar que el error derive en un producto defectuoso.
Para reducir defectos dentro de las actividades de producción, el
concepto más importante es reconocer que los mismos se originan en el proceso y
que las inspecciones sólo pueden descubrirlos mas no prevenirlos. El cero
defecto no se puede alcanzar si se olvida este concepto.
Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender del
tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la
línea, autochequeo, o chequeo sucesivo.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:
1. Hacer la inspección
al 100%. de las partes producidas
2. Si ocurren
anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva
Poka -Yoke está constituido por:
- Un sistema de detección: cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar, y
- Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.
Niveles de prevención Poka-Yoke.
Nivel
Cero. Se da información mínima a los
trabajadores sobre las operaciones estándar.
Nivel 1. Información de resultados de actividades de control. Se
informa de los resultados de actividades de control para que cada trabajador
pueda ver su desempeño.
Nivel 2. Información de estándares. Se publican los estándares y
métodos para que cada trabajador empiece a identificar las no conformancias y
ayude a corregir.
Nivel 3. Construir estándares directamente dentro del lugar de
trabajo. Hacer un estándar de su propio ambiente de trabajo, con sus
materiales, equipo o espacio, construir métodos y procedimientos estándar
dentro de su propio ambiente de trabajo.
Nivel 4. Alarmas. Para conducir el tiempo de verificación y la
velocidad para reaccionar, se debe instalar una alarma visible que avise a los
trabajadores cuando surja algún defecto o anormalidad.
Nivel 5. Prevención. El sistema de control visual nos da el
tiempo y la perspicacia para detectar y eliminar anomalías.
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